З технологічним прогресом і зниженням цін на продукцію глобальний ринок фотоелектричної енергії буде продовжувати швидко зростати, і частка продуктів n-типу в різних секторах також постійно зростає. Численні інституції прогнозують, що до 2024 року нова встановлена потужність глобальної фотоелектричної генерації, як очікується, перевищить 500 ГВт (постійного струму), а частка компонентів батарей n-типу продовжуватиме збільшуватися щоквартально, з очікуваною часткою понад 85% до кінець року.
Чому продукти n-типу можуть так швидко завершувати технологічні ітерації? Аналітики з SBI Consultancy відзначили, що, з одного боку, земельні ресурси стають дедалі дефіцитнішими, що вимагає виробництва більш чистої електроенергії на обмежених територіях; з іншого боку, хоча потужність компонентів батареї n-типу швидко зростає, різниця в ціні з продуктами p-типу поступово звужується. З точки зору цін на тендери кількох центральних підприємств, різниця в ціні між np компонентами однієї компанії становить лише 3-5 центів/Вт, що підкреслює економічну ефективність.
Експерти з технологій вважають, що безперервне зменшення інвестицій у обладнання, постійне підвищення ефективності продукту та достатня пропозиція на ринку означають, що ціна на продукти n-типу продовжуватиме падати, і попереду ще довгий шлях до зниження витрат і підвищення ефективності. . У той же час вони підкреслюють, що технологія Zero Busbar (0BB), як найбільш ефективний шлях до зниження витрат і підвищення ефективності, буде відігравати все більш важливу роль на майбутньому фотоелектричному ринку.
Дивлячись на історію змін ліній сітки клітин, найперші фотоелектричні елементи мали лише 1-2 основні лінії сітки. Згодом чотири основні лінії сітки та п’ять основних ліній сітки поступово очолили галузеву тенденцію. Починаючи з другої половини 2017 року, почала застосовуватися технологія Multi Busbar (MBB), яка пізніше була розвинена в Super Multi Busbar (SMBB). Завдяки конструкції з 16 основних ліній електромережі шлях передачі струму до основних ліній електромережі скорочується, збільшуючи загальну вихідну потужність компонентів, знижуючи робочу температуру, що призводить до більшого виробництва електроенергії.
Оскільки все більше і більше проектів починають використовувати компоненти n-типу, щоб зменшити споживання срібла, зменшити залежність від дорогоцінних металів і знизити витрати на виробництво, деякі компанії, що виготовляють компоненти акумуляторів, почали досліджувати інший шлях – технологію Zero Busbar (0BB). Повідомляється, що ця технологія може зменшити використання срібла більш ніж на 10% і збільшити потужність окремого компонента більш ніж на 5 Вт за рахунок зменшення затінення передньої сторони, що еквівалентно підвищенню рівня на один рівень.
Зміна технологій завжди супроводжує модернізацію процесів і обладнання. Серед них стрінгер як основне обладнання для виробництва компонентів тісно пов’язаний з розвитком технології сіток. Технологічні експерти відзначили, що основною функцією стрингера є зварювання стрічки з коміркою за допомогою високотемпературного нагрівання для формування струни, що виконує подвійну місію «з’єднання» та «послідовне з’єднання», а також безпосередньо якість зварювання та надійність. впливають на показники врожайності та виробничої потужності цеху. Однак із розвитком технології Zero Busbar традиційні процеси високотемпературного зварювання стають все більш неадекватними та потребують термінових змін.
Саме в цьому контексті з’являється технологія прямого плівкового покриття Little Cow IFC. Зрозуміло, що шина Zero Busbar оснащена технологією прямого покриття плівкою Little Cow IFC, яка змінює звичайний процес зварювання струн, спрощує процес натягування комірок і робить виробничу лінію більш надійною та керованою.
По-перше, ця технологія не використовує у виробництві флюс для припою чи клей, що забезпечує відсутність забруднення та високий вихід у процесі. Це також дозволяє уникнути простою обладнання, спричиненого підтримкою флюсу для припою або клею, забезпечуючи тим самим тривалість безвідмовної роботи.
По-друге, технологія IFC переносить процес з'єднання металізації на етап ламінування, досягаючи одночасного зварювання всього компонента. Це поліпшення призводить до кращої рівномірності температури зварювання, зменшує кількість пустот і покращує якість зварювання. Хоча на цьому етапі вікно регулювання температури ламінатора вузьке, ефект зварювання можна забезпечити шляхом оптимізації матеріалу плівки відповідно до необхідної температури зварювання.
По-третє, оскільки ринковий попит на компоненти високої потужності зростає, а частка цін на елементи зменшується у вартості компонентів, зменшення інтервалу між осередками або навіть використання негативного інтервалу стає «тенденцією». Отже, компоненти однакового розміру можуть досягати вищої вихідної потужності, що є суттєвим для зниження витрат на некремнієві компоненти та економії витрат на BOS системи. Повідомляється, що технологія IFC використовує гнучкі з’єднання, і клітини можна складати на плівці, ефективно зменшуючи відстань між осередками та досягаючи нульових прихованих тріщин під невеликим або від’ємним інтервалом. Крім того, зварювальну стрічку не потрібно розправляти під час виробничого процесу, що знижує ризик розтріскування комірок під час ламінування, додатково покращуючи продуктивність і надійність компонентів.
По-четверте, технологія IFC використовує низькотемпературну зварювальну стрічку, знижуючи температуру з’єднання нижче 150°C. Ця інновація значно зменшує пошкодження клітин від термічного стресу, ефективно знижуючи ризики прихованих тріщин і поломки шин після прорідження клітин, роблячи її більш дружньою до тонких клітин.
Нарешті, оскільки комірки 0BB не мають основних ліній сітки, точність позиціонування зварювальної стрічки відносно низька, що робить виготовлення компонентів простішим і ефективнішим, а також до певної міри покращує продуктивність. Насправді, після видалення передніх основних ліній сітки, самі компоненти стали більш естетичними та отримали широке визнання споживачів у Європі та Сполучених Штатах.
Варто відзначити, що технологія Little Cow IFC Direct Film Covering ідеально вирішує проблему короблення після зварювання XBC-елементів. Оскільки клітини XBC мають лінії сітки лише з одного боку, звичайне високотемпературне зварювання струни може спричинити серйозне викривлення клітин після зварювання. Однак IFC використовує технологію низькотемпературного плівкового покриття для зменшення теплового стресу, що призводить до плоских і незагорнутих рядків клітин після покриття плівкою, що значно покращує якість і надійність продукції.
Відомо, що зараз кілька компаній HJT і XBC використовують технологію 0BB у своїх компонентах, і кілька провідних компаній TOPCon також висловили інтерес до цієї технології. Очікується, що в другій половині 2024 року на ринок з’явиться більше продуктів 0BB, що дасть нову життєву силу здоровому та сталому розвитку фотоелектричної промисловості.
Час публікації: 18 квітня 2024 р